Das BMW Stammwerk München macht sich Fit für die Zukunft

2. Apr.
3 Min. Lesezeit

Seit 104 Jahren wird im Stammwerk von BMW in München Autos produziert. Doch wer denkt, dass ein Traditionsstandort im Alter träge wird, hat weit gefehlt. Das Werk München steht unmittelbar vor seinem größten Meilenstein: Im August 2026 fällt der Startschuss für die Serienproduktion des neuen BMW i3, dem zweiten Modell der „Neuen Klasse“.

Damit läutet BMW eine neue Ära ein, die das Werk bis 2027 vollständig in einen rein elektrischen Produktionsstandort verwandeln wird. Hier ist ein Blick hinter die Kulissen der 650-Millionen-Euro-Transformation. Damit läutet BMW eine neue Ära ein, die das Werk bis 2027 vollständig in einen rein elektrischen Produktionsstandort verwandeln wird. Hier ist ein Blick hinter die Kulissen der 650-Millionen-Euro-Transformation.

Effizienz als neue Währung Investitionen in Technik sind schön und gut, aber am Ende zählen die Zahlen. Durch die Modernisierung und die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse senkt BMW die Produktionskosten in München um satte zehn Prozent im Vergleich zur aktuellen Generation. Investitionen in Technik sind schön und gut, aber am Ende zählen die Zahlen. Durch die Modernisierung und die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse senkt BMW die Produktionskosten in München um satte zehn Prozent im Vergleich zur aktuellen Generation.

Möglich macht dies das Strategiemodell BMW iFACTORY, das auf drei Säulen ruht: Möglich macht dies das Strategiemodell BMW iFACTORY, das auf drei Säulen ruht:

Effizienz: Verschlankte Prozesse und optimierte Wertströme
Digitalisierung: Einsatz von KI und virtuellen Zwillingen.
Nachhaltigkeit: Ressourcenschonung und CO2-Reduktion

Wenn KI den Pinsel (und die Kamera) schwingt

Digitalisierung ist in München kein Schlagwort, sondern gelebter Alltag. In fast jedem Produktionsschritt übernehmen intelligente Systeme die Kontrolle:

Der Karosseriebau: Rund 800 Industrieroboter arbeiten hier mit einer Automatisierungsquote von 98 Prozent. Geplant wurde das Ganze vorab mithilfe eines virtuellen Zwillings.
Die Lackiererei: Ein KI-gestütztes System zur automatisierten Oberflächeninspektion (AOI) erkennt selbst kleinste Fehler. Die Korrektur erfolgt direkt im Prozess durch eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB
Die Montage: Wo früher Motoren gebaut wurden, herrscht jetzt digitale Vernetzung. Der neue i3 meldet während der Montage den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das System.

Wenn KI den Pinsel (und die Kamera) schwingt

Digitalisierung ist in München kein Schlagwort, sondern gelebter Alltag. In fast jedem Produktionsschritt übernehmen intelligente Systeme die Kontrolle:

Der Karosseriebau: Rund 800 Industrieroboter arbeiten hier mit einer Automatisierungsquote von 98 Prozent. Geplant wurde das Ganze vorab mithilfe eines virtuellen Zwillings
Die Lackiererei: Ein KI-gestütztes System zur automatisierten Oberflächeninspektion (AOI) erkennt selbst kleinste Fehler. Die Korrektur erfolgt direkt im Prozess durch eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB).
Die Montage: Wo früher Motoren gebaut wurden, herrscht jetzt digitale Vernetzung. Der neue i3 meldet während der Montage den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das System.

Logistik in der Vertikalen

Da das Werk München mitten in der Stadt liegt und nicht einfach „auf der grünen Wiese“ wachsen kann, wurde in die Höhe gebaut. Eine mehrstöckige Gebäudestruktur ermöglicht eine Direktanbindung der Logistik an die Montageplätze

Künftig werden rund 70 Prozent der benötigten Teile direkt dorthin geliefert, wo sie verbaut w

erden. Den Transport übernehmen zu 60 Prozent automatisierte Systeme und Smart Transport Robots. Pro Tag werden so rund 2,5 Millionen Teile bewegt

Regional verwurzelt, global vernetzt

Auch wenn die Montage in München stattfindet, ist das Projekt eine Teamleistung des gesamten Netzwerks:

Hochvoltbatterien (Gen6): Kommen aus dem neuen Montagewerk in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern).
E-Motoren: Werden im österreichischen Werk Steyr gefertigt.
Gehäuse: Stammen aus der Landshuter Aluminiumgießerei.

BMW zeigt eindrucksvoll, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter den anspruchsvollen Bedingungen eines urbanen Standorts möglich ist. Mit der Umstellung auf eine rein elektrische Produktion ab 2027 setzt das Stammwerk ein klares Zeichen für die Zukunft der Mobilität „Made in Munich“.