Das „Kamera-Auge“ von Dingolfing: Wie die BMW iFACTORY den Karosseriebau revolutioniert

BMW Werk Dingolfing Karosseriebau

Stellen Sie sich vor, Sie müssten acht Stunden am Tag kleinste Unebenheiten auf einer matten, metallischen Oberfläche finden – bei künstlichem Licht und unter dem Druck einer hochgetakteten Fließbandproduktion. Was für das menschliche Auge eine enorme Belastung darstellt, übernimmt im BMW Group Werk Dingolfing nun eine Technologie, die man sonst eher aus Science-Fiction-Filmen kennt.

Mit einer Investition von rund zehn Millionen Euro hat das Werk seinen Finish-Bereich im Karosseriebau grundlegend restrukturiert. Das Herzstück: Die Automatische Oberflächeninspektion (AOI). Doch es geht hier um mehr als nur neue Roboter. Es ist ein Paradebeispiel für die Umsetzung der BMW iFACTORY – dem Masterplan für die Automobilproduktion der Zukunft.

Was hinter der BMW iFACTORY steckt

Bevor wir uns die Details in Dingolfing ansehen, müssen wir das große Ganze verstehen. Die BMW iFACTORY ist kein einzelnes Projekt, sondern ein globaler Ansatz, der auf drei Säulen ruht: LEAN, GREEN und DIGITAL.

• LEAN: Steht für Effizienz, Präzision und höchste Flexibilität in den Prozessen.

• GREEN: Fokus auf Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft.

• DIGITAL: Der Einsatz von KI, Data Science und Virtualisierung, um die Produktion transparenter und schneller zu machen.

  
  

Das Projekt in Dingolfing zielt direkt auf diese Ziele ein. Werkleiter Christoph Schröder betont, dass die Potenziale der Digitalisierung konsequent genutzt werden, um die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts langfristig zu sichern.

Das „Auge“ für das Unlackierte

Die Herausforderung bei der Oberflächenprüfung war bisher physikalischer Natur. In Lackierereien nutzt man schon länger die Deflektometrie. Dabei werden Streifenmuster auf spiegelnde Oberflächen projiziert; Kameras erkennen kleinste Dellen oder Einschlüsse durch die Verschiebung dieser Muster.

Das Problem

Eine unlackierte Rohkarosserie spiegelt kaum. Die Oberflächen sind matt und geschliffen.

Die Lösung

Den Experten in Dingolfing ist es gemeinsam mit Partnern gelungen, das System so zu verfeinern, dass es nun auch auf diesen schwierigen Oberflächen funktioniert. Seit diesem Jahr ist das Verfahren im regulären Serienprozess im Einsatz – ein Novum im Karosseriebau.

Der Mensch im Mittelpunkt der Transformation

Oft wird befürchtet, dass Automatisierung den Menschen ersetzt. In Dingolfing zeigt sich ein anderes Bild. Angesichts des drohenden Fachkräftemangels ist die Technologie ein Segen. Die hochqualifizierten Karosseriebauer müssen nicht mehr stundenlang monotone Sichtkontrollen durchführen. Stattdessen übernehmen sie nun wertschöpfendere Tätigkeiten im Prozess.

Die Maschine dient hier als Werkzeug, das die Qualität auf einem konstant hohen Niveau sichert, während der Mensch seine Expertise dort einsetzt, wo sie wirklich gebraucht wird.

Ein Modell für die Zukunft

Das Projekt in Dingolfing markiert den Abschluss eines größeren Strukturprojekts, ist aber gleichzeitig der Startschuss für eine neue Ära. Durch die digitale Erfassung jedes Merkmals wird die Rückverfolgbarkeit von Fehlern deutlich vereinfacht. Zudem ist das System so flexibel, dass jedes aktuelle und künftige Modell in diesen effizienten Prozess integriert werden kann.

Dingolfing zeigt eindrucksvoll: Die BMW iFACTORY ist bereits Realität. Es ist die Symbiose aus High-Tech-Sensorik und menschlichem Know-how, die den Automobilstandort Deutschland zukunftsfähig macht.

Quelle: BMW Press Group